缺陷

产生原因

预防措施

表面无光泽

1.脱模剂涂刷不当,脱模布不平或漏洞造成粘膜
2.模温过高或过低
3.模具型腔表面粗糙
4.未经预吸胶

1.选用合适的脱模剂,严格脱模剂使用工艺,正确使用脱模布
2.控制好模温
3.提高模具型腔表面光洁度
4.尽量采用预吸胶

外形尺寸不合格

1.模具尺寸超差
2.加料量不准
3.材料收缩率不合格
4.压机加热板不平行

1.修整模具
2.调整加料量
3.检验材料收缩率或更换材料
4.校正加热板

翘曲变形

1.结构厚薄悬殊
2.固化不完全
3.成形温度不均
4.选材不当
5.成形材料中水分、挥发物含量太大
6.脱模不正确

1.改进制品设计或成形工艺
2.调整或严格控制固化制度,后处理得当
3.检查并调整加热器
4.合理选材
5.充分晾置后再装模或采用预热放气操作
6.改进脱模方法程序或脱模工装
7.采用压模结构或夹具进行冷却

起泡膨胀

1.原材料中水分、挥发物含量大
2.成形温度过高或过低
3.成形压力小
4.加压时间短

1.原材料充分晾置或采用预热,放气操作
2.控制环境温度、湿度及成形温度
3.选用合理的固化

制度裂纹

1.制品结构不合理
2.脱模不正确
3.材料中水分、挥发成分含量大
4.模具结构不合理(如排气孔、流胶槽等)

1.改进制品结构设计或成形工艺
2.改进脱模方法
3.原材料充分晾置,采用预热或放气操作,控制环境温度、湿度,
　控制成形温度
4.改进模具结构,预热金属嵌件

孔隙

1.纤维粗细不匀
2.水分、挥发物含量大
3.加压时机不当

1.严格筛选纤维
2.原材料充分晾置,采用预热,放气操作
3.铺层时压实
4.保持固化前真空度
5.适时加压,不要过早,过迟

夹杂

1.纤维,树脂或溶剂中含杂质
2.排布机不清洁
3.铺层环境不清洁
4.预浸料晾置时未加保护膜
5.隔离纸质量差、掉毛
6.操作时不慎,带进杂质或忘记去除预浸料保护膜

1.严格检查原材料,去除杂质
2.操作前、后清理排布机
3.工作环境干净整洁,操作人员穿好工作服
4.预浸料晾置加盖保护膜防止灰尘
5.选用合格隔离纸
6.操作人员经培训考核上岗

分层

1.铺层时未压实
2.铺层时预浸料上粘有脱模剂或油污
3.脱模不当
4.压力不够
5.胶、铆接应力集中引起

1.铺层时各层间切实压实
2.严禁将脱模剂或油污粘在预浸料上,操作人员带手套
3.正确脱模,不许乱撬、乱铲
4.适当加大压力
5.尽量避免胶铆接时的应力集中

富 树 脂

1.树脂含量过高
2.模具不平,加热板不平行
3.未经预吸胶
4.加压时机不当

1.降低树脂含量调整排布机缩小纤维间距
2.调平加热板及模具
3.尽量预吸胶
4.选好加压时机

贫 树 脂

1.树脂含量过低
2.模具不平,加热板不平行
3.加压过早树脂流失过多

1.提高树脂含量,调整排布机加大纤维间距
2.调平加热板和模具
3.选好加压点

夹层结构脱胶

1.胶粘剂性能不好
2.脱接工艺执行不当
3.胶粘剂与被胶材料不匹配

1.选好胶粘剂
2.按技术要求进行胶接

疏松

1.铺层未压实
2.加料量不足或装料不匀
3.加压过早或太迟

1.铺层时用压板均匀压实
2.均匀加足料量
3.适时加压